ブログ記事｜ブローホールとは？溶接内部にできる“空洞”の正体と防止策

ブローホールとは？溶接内部にできる“空洞”の正体と防止策

溶接が終わったあと、見た目はキレイなビード。
でも──中を削ってみたらポコポコと穴が開いていた。

こうした 溶接内部にできる孔（あな） のことを、「ブローホール（blow hole）」と呼ぶ。
外から見えづらく、検査で初めて発覚することも多いこの欠陥。
実は、溶接の強度を根本から壊しかねない“危険な落とし穴”なんだ。

ブローホールとは何か？

ブローホールとは、溶接中に発生したガスが金属内に閉じ込められ、冷却時に孔（空洞）として残ってしまう欠陥のこと。

発生したガスが適切に抜けきれず、そのまま固まることで内部に気泡のような穴ができる。
これが強度の低下や破断の原因になりうるんだ。

表面に出たものは「ピット」と呼ばれることも

ブローホールの中には、表面にまで出てきているものもある。
この場合は「ピット（pit）」と呼ばれることもあるが、基本的には同じ現象だ。

内部・表面いずれにせよ、「溶接金属がちゃんと詰まっていない」ことが問題になる。

なぜブローホールは危険なのか？

ブローホールは、一見では分かりにくいために発見が遅れることが多い。
そのため、以下のようなリスクを抱えている。

● 強度の低下

内部に空洞があるということは、荷重がかかったときに応力が集中する箇所ができるということ。
破断・割れの起点になりやすい。

● 疲労破壊のリスク

繰り返し荷重により、小さな孔がひび割れへと発展することがある。

● 品質管理・外観検査で不合格

特に表面に現れたブローホール（ピット）は、見た目でもNG判定を受けることが多い。
仕上がりの信頼性にも関わってくる。

ブローホールが発生する原因

ブローホールは、「ガスが抜けない」または「余分なガスが発生する」状況で発生する。
その背景には以下のような原因がある

原因	具体的な状況
母材の油分・水分	脱脂不足や湿った状態での溶接。ガスが発生しやすい
シールドガス不足	風や不適切なトーチ角度でガスが逃げてしまう
電流が不安定	アークがばたつくとガスが発生しやすい
溶接金属に不純物	ワイヤや棒に水分・酸化膜が付着している
溶接速度が早すぎ	ガスが抜ける前に凝固して閉じ込めてしまう

実際のブローホール画像とイメージ

内部断面を見たときに、ポコポコと丸い穴が開いている
表面に出たものはくぼみ状になる（ピット）

他の欠陥との違い

間違いやすい欠陥 見分け方

ピット 表面のくぼみ。ブローホールと同様、ガスが原因
スラグ巻き込み 黒くて不定形な形の異物が残る。ガス由来ではない
アンダーカット ビードの端が削れる。溶けすぎが原因で、空洞ではない

ブローホールを防ぐためにできること

基本は 「きれいにして、安定して、ゆっくりやる」 こと。
細かい対策は以下のとおり

● 母材とワイヤの清掃

溶接前に脱脂・乾燥

サビや塗装の除去も大切

● シールドガスの調整

屋外作業では風防使用を徹底

トーチ角度とガス流量の見直し

● 溶接速度と電流の安定化

溶接が早すぎるとガスが抜けきらない

電圧も不安定だと欠陥が出やすくなる

● 消耗品・条件の見直し

ワイヤや棒が湿気てないか

電源やアース不良がないか確認

現場あるある：ブローホールとの戦い

「中割ってみたらスカスカだった」→サンプル検査で冷や汗

「風が強くて吹き飛んでた」→屋外でのガス抜け

「脱脂してなかったわ…」→雨上がりにそのまま施工して失敗

最後に：見えないからこそ怖い、ブローホール

ブローホールは、 外からでは気づきにくい「隠れ欠陥」 の代表格。
検査に通らなかったり、事故につながったりすることもあるから、溶接前・溶接中の環境と条件がとても大切なんだ。

「見えないものほど気をつける」──
それが良い溶接をするための第一歩かもしれないね。

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